按照生产工艺来看，生产流程可以分为极片制造 （前道工序）、电芯组装（中道工序）、电芯激活检测（后道工序）。
前道工序是正负极电极生产过程，主要包括搅拌、涂布、辊压、分切、模切。
搅拌：将正、负极固态电池材料混合均匀后加入溶剂导电剂粘结剂等搅拌成浆状
涂布：是将搅拌后的浆料均匀涂覆在金属箔片上并烘干制成正、负极片，正极涂覆在铝箔上，负极涂覆在铜箔上。涂布工艺是前道工序得关键工艺。
辊压：将涂布后的极片进一步压实，提高电池的能量密度
分切：将较宽的整卷极片连续纵切成若干所需宽度的窄片
模切：将分切后的的极片冲切成型，形成极耳
中道工序是电芯的组装生产过程，主要包括卷绕/叠片、入壳封装和注液。
卷绕/叠片：将极片卷绕或者叠片成电芯，卷绕和叠片是两种不同的制造工艺，该工序一般是电池生产工艺的瓶颈工序。
入壳封装：将卷绕或者叠片好的电芯放入外壳中，方壳电池使用的是方形铝壳，软包电池使用的是铝塑膜，然后对电池盖板进行焊接封装。
注液：将配置好的电池电解液定量注入电芯中，到这里，电池已经生产好了。
后道工序主要是电芯的激活检测，主要包括化成老化、分容、检测工序。
化成老化：给电芯进行充电活化并测量容量
分容：测试电池电性能指标和容量，并进行分级
检测：外观检测、内部结构检测下线
电芯从第一个工位搅拌到最后检测下线需要10天左右的时间，这跟传统零部件有很大的区别，如果生产过程中需要换型，从生产一种电芯切换为另一种电芯，需要3-7天的时间，所以电芯的生产周期是非常长的。
